В передовых индустриально развитых странах одним из ключевых инструментов бережливого производства является эффективное использование оборудования. Концепция управления, основанная на этой методике, принята за эталон. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены повышать производительность труда и качество продукции, действуя при ограниченности трудовых, временных и финансовых ресурсов.

Оборудование — это один из ключевых факторов в увеличении прибыли предприятия. Однако потери, связанные с его использованием, могут оказаться дорогими. Поэтому важно знать, как посчитать, оценить и устранить эти потери.

В результате можно сэкономить значительные ресурсы, которые могут быть направлены на развитие компании и улучшение конкурентоспособности.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, нам необходимо сначала вспомнить историю.

Overall Equipment Efficiency (OEE), или эффективность использования оборудования, является частью концепции Lean Production – системы производства первоначально разработанной в Японии в 1950-х годах и затем описанной американскими экономистами. Надо отметить, что знаменитая автомобильная компания Toyota была первой, кто применил эту концепцию. Послевоенное время было для нее сложным периодом: страна была лишена денег, использование дешевой рабочей силы перестало быть возможным, в то время как рынок требовал разнообразия. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила уменьшить себестоимость продукции путем сокращения потерь. Эта управленческая философия получила название Lean Production – «бережливое производство».

Основная идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Это включает в себя действия и процессы, которые расходуют ресурсы, не повышая ценность продукта и не принося пользы потребителю. Например, нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманная эргономика рабочих мест, заставляющая операторов совершать множество лишних движений, а также внеплановые простои техники – все это является примерами потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима для улучшения производственной эффективности, устранения потерь и повышения конкурентоспособности на рынке.

OEE — что это такое?

OEE представляет собой систему оценки потерь, связанных с работой оборудования, а также набор инструментов для их устранения. Он является конкретным показателем, который может быть рассчитан и выражен в процентном соотношении. Эффективность работы оборудования находится в тесной связи с тремя основными характеристиками: доступность, производительность и качество работы.

Оценка эффективности оборудования с помощью OEE является универсальным показателем, который позволяет оценить эффективность производственных процессов в целом. Благодаря своей простоте в расчете, OEE может также использоваться в качестве инструмента для бенчмаркинга - системы, которая основывается на непрерывном сравнении своих показателей с показателями конкурентов. Этот показатель также способен оценивать как количество, так и качество работы.

Важно отметить, что OEE включает три составляющих формулы: доступность, производительность и качество. Показатель этой формулы служит для оценки и анализа потерь, которые связаны с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции.

Практика показывает, что календарное время производства на год составляет 365 дней, но включает в себя выходные, праздники и нерабочие часы. После вычета этих временных промежутков, мы получаем плановое время производства. В свою очередь, это время не соответствует фактическому количеству рабочих часов, так как оборудование не может функционировать непрерывно. Напротив, время между периодическими профилактическими ремонтами, техобслуживанием, обучением сотрудников, тестированием и другими причинами организационного и технического характера, необходимыми для обслуживания оборудования, можно считать вредным временем. Бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья, персонала и других причин, что также снижает скорость работы, то есть продуктивность. Для чистого времени производства также необходимо вычесть процент брака.

На практике получается, что производство качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. При этом ресурсы все равно затрачиваются, что означает увеличение себестоимости продукции.

Однако, важно отметить, что существуют потери, которые неизбежны и должны быть приняты как данность, например, плановые остановки оборудования для техобслуживания. Тогда как многие потери, такие как простои, вызванные дефектами, сбоями в электроснабжении, отсутствия сырья и выпуска излишней продукции, возможно предотвратить.

Оценка эффективности оборудования позволяет руководству понять фактические потери связанные с рабочим временем, количество часов, которое тратится впустую, на каких этапах производственного цикла возникают потери и какие из них в наибольшей степени влияют на снижение эффективности. Выявление основных потерь, их устранение и повышение надежности работы оборудования способствуют сокращению производственных потерь. Оценка эффективности оборудования также позволяет повысить процент выполнения плана, сократить трудозатраты, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации и улучшить производственные показатели.

Расчет OEE: методы и приемы

Многие предприятия стремятся повысить эффективность оборудования, поскольку это существенно влияет на прибыльность бизнеса. Для оценки эффективности оборудования есть специальный показатель, который называется OEE. Рассмотрим, как проводится расчет этого показателя.

Определение OEE

OEE или Overall Equipment Effectiveness - это показатель эффективности оборудования, который позволяет измерить, насколько хорошо оборудование выполняет свои функции. Он рассчитывается по формуле A (доступность) × P (производительность) × Q (качество).

Расчет доступности (A)

Доступность - это отношение времени работы оборудования к времени, когда его планировали использовать. Для расчета нужно разделить операционное время на плановое время.

Расчет производительности (P)

Производительность оборудования определяется на основе чистого времени работы. Для его расчета необходимо из операционного времени вычесть потери скорости. Чистое время работы можно вычислить разницей между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скоростью производства. Поделив чистое время на операционное, находим показатель производительности.

Расчет качества (Q)

Для расчета качества сначала нужно вычислить потери качества, разделив количество брака на фактическую скорость производства. Вычитая потери качества из чистого времени работы, можно определить время изготовления качественной продукции. Разделим его на чистое время и получим качество.

Нахождение OEE

Чтобы получить значение OEE, нужно перемножить полученные величины для доступности (A), производительности (P) и качества (Q). Значение OEE показывает, насколько эффективно используется оборудование. Результаты расчетов могут быть сравнены с эталонным значением, чтобы понять, какие бизнес-процессы требуют улучшения.

Анализ «дерева потерь»

Если расчет показывает неудовлетворительный результат OEE, то следует определить причины снижения его значения. Для этого можно применить принцип Парето 80/20, который гласит, что 80% проблем вызывает 20% причин. Именно на эти причины следует сначала обратить внимание.

Для выявления потерь необходимо составить «дерево потерь». Факторы, влияющие на эффективность оборудования, следует классифицировать и измерить. Например, крупные поломки, которые отнимают много времени, влияют на эффективность меньше, чем кажется. В то же время, небольшие потери времени, на которые никто не обращает внимания, могут снизить эффективность на 10–12 %. Анализ «дерева потерь» позволяет определить категории потерь, которые необходимо устранить.

Оперативный мониторинг OEE

Для повышения эффективности оборудования необходимо регулярно проводить измерения и фиксировать информацию о времени работы оборудования, простоях, причинах остановок, произведенной продукции и количестве брака. Оперативный мониторинг может осуществляться с помощью информационных систем, которые облегчают процесс сбора данных и быстро позволяют определить проблемные зоны.

Фото: freepik.com